近日，工业和信息化部信息通信管理局公示了《2025年5G工厂名录》，其中首钢矿业马城项目5G工厂项目成功入围。

“5G工厂”是指充分利用以5G为代表的新一代信息通信技术集成，打造新型工业互联网基础设施，形成生产单元广泛连接、信息运营深度融合、数据要素充分利用、创新应用高效赋能的先进工厂。这一成果的取得，标志着马城项目在数字化转型道路上取得了突破性进展，在工业数字化转型领域迈入国家级示范行列。

作为国内知名的大型地采矿山，马城项目5G工厂构建了覆盖全矿区的高性能通信网络，通过部署5G基站、边缘计算节点和全光终端，形成“一纤承载、多网并行”的融合架构。通过深度融合5G与矿山生产各生产要素，实现了井下作业面远程监控、黑灯选厂、专家系统等创新应用。借助5G低时延、大带宽特性，控制中心可实时获取各类设备运行数据，毫秒级响应复杂工况变化，大幅提升了生产调度效率与作业安全性。

智能采矿，实现安全生产高效

优选先进设备，筑牢采矿基础。按照大型化、系列化的原则，精心选取行业一流主体设备，以达到台时效率最优。购置了E70大直径深孔凿岩台车、DL421中深孔凿岩台车、18t遥控铲运机、混合动力55T电机车等进口设备31种402台套，其中14种281台套为国内首次使用。这些先进设备的投入使用，为提升矿山生产效率和安全水平提供了基础保障。

地表远程操控，实现井下少人减人。依托井下5G网络，大力实施“机械化换人，自动化减人”战略，包括大直径、中深孔凿岩台车、18吨铲运机等井下采矿设备已实现地表远程集中操控。对比传统矿山建设模式，各类设备远程操控精度达90%以上，减少下井人员217人，极大提高生产安全水平。

电机车地表远程放矿，助力经济高效。工作人员可远程操控电机车运输作业，实现机车精准定位，远程装矿、自动卸载站卸车。通过设计3‰轻微坡度的矿车运行路线，使空车上坡，重车下坡，降低能耗7.5%。采用底卸式矿车、国内首例顶装式装矿，缩短80%装卸矿时间，极大降低了能耗。两级派配矿系统自动生成铲运、装卸拉运计划，指挥铲运机和电机车联动运行，实现安全高效、经济运行。

主井提升系统实现无人全自动运行。主井和溜破系统实现一键自动运行，通过视频AI技术对主井箕斗挂钩进行监测预警，确保安全运行。

副井提升系统实现电梯式自助运行。副井提升系统秉持“数电一体化、人机协同”的理念，通过模拟仿真、集成创新，研发应用了提升安全智能监测、目标水平智能搜巡、罐笼定点自充电、罐帘门自动开闭升降、罐内阻车器自动解锁等专利技术，实现了“一键式操控、电梯式运行”，使副井提升机具备了电梯式自主运行能力，提高了提升效率和安全性。通风机地表远程集中控制，按需通风。探索建设智能通风系统，结合风路、作业设备、人员等信息，智能调控风机变频及风门、风窗开度，实现按需通风，确保各点位风量达标。

排水系统智能运行。智能排水系统自动分析水位、涌水量及设备启停数据，自动启停水泵，实现井下无人值守，保障排水设备实时处于最优工况，有效防范排水事故。

融合通信，畅通井下信息渠道。建设井下融合通信系统，实现井下5G信号全覆盖，并同步部署有线电话与应急广播系统，构建“三位一体”通信架构。通过光纤+无线混合组网，实现井下上下盘沿脉、穿脉全域覆盖，确保手持终端、有线电话和手机三类设备无缝互联，不同制式终端可双向通话，应急广播指令可实时推送至所有接入设备，可分级分区精准推送，联动触发应急通话，满足了井下复杂环境下的全天候通信需求，为矿山安全生产和应急管理提供了可靠的通信保障。

黑灯选厂，实现选矿智能运行

马城项目以全流程高度自动化、智能化、无人化生产为目标，积极响应国家智能制造战略，强化产学研合作，积极探索选矿“黑灯工厂”的建设，通过人工智能、数据治理与选矿工艺的深度融合，打造选矿全流程“无人值守+智能决策”示范工厂，推动选矿厂向数字化、智能化转型。马城项目主要通过基础自动化建设、全流程一键经济启停、全流程自主调控、全流程智慧分析及决策进行分步规划，实施关键点位智能精准管控，实现选矿全流程的智慧运行。

基础自动化建设提供数据支持。马城项目选矿厂配置包括在线粒度仪、矿浆流量计、浓度计等先进在线检测仪表244台套，同时以球磨机、立磨机、高压辊磨机为代表的单体设备设计初期已具有故障诊断和预警功能，配置通信接口，控制系统和智能分析系统能够随时获取产线运行实时数据，为决策调整提供数据支撑。

全流程一键经济启停。实现选矿子工序一键启停，依据产线中各个子工序特点，梳理出子工序一键经济启停控制流程，将峰平谷电价因素综合考量。实现选矿全流程一键启停，将水系统、浓缩输送、捞砂、磨选等系统子工序启停过程进行整合，形成按照设定时间自动启停整个工序功能。启停时间从传统的20~30min，压缩到5min以内。异常工况应急预案系统，建立异常工况应急预案库，包括设备故障、工艺异常、电力中断等多种情况，通过生产数据实时监测及图像视频AI识别分析，及时发现异常工况并自动触发应急预案。

全流程自主调控。通过监测各设备人工调整频率次数—总结操作规则—分析影响因素—形成自主调控模型。使用神经网络、模糊理论、PID等控制算法，建立约90余个自主调控模型，实现了单班单设备人工调整次数大幅降低，由几百次降至几次。对关键工序点位建立设备运行参数与监测数据设定值连锁数学模型，自主开发恒功率、恒液位等自调节自适应控制系统，完全杜绝人工干预，为生产流程的持续性和稳定性提供优质的技术保障。

全流程智慧分析与决策。与东北大学合作，建设选矿厂智能决策系统，集成在线粒度检测、流程负荷与AI算法，构建“数据采集-知识库推理-动态调控”闭环。通过实时解析矿石性质、设备运行参数及生产指标，形成最优调整方案，下发至DCS控制系统执行。在保证精矿品位合格前提下，实现选厂经济效益最大化，使选矿生产全流程达到“专家化”和“无人化”智慧分析、决策水平。

关键点位智能管控。长距离精矿管道“预警系统”：利用通信光缆中光纤组成测量回路，实时感应光纤声波、振动变化，传输至光纤声波和振动入侵探测器主机，光纤声波和振动入侵探测器采集管道光纤的声波信号，进行全线泄漏和预警监测分析，实现近700m³/h矿浆68.5Km长距离输送管道的实时安全监控。超标矿块AI识别：矿石经颚式破碎机粗破后，存在扁平超限的大块，进入选厂中碎会存在堵漏斗或下料口的风险。采用高速摄像头+图像分析的方式，实时对皮带上的矿石进行块度分析、识别，发现超限大块矿石及时预警，连锁停皮带，第一时间采取措施处理，防止对后道工序造成影响。汽运自动装车系统无人化：选矿厂年产建筑砟375万t/a，装车发运面临非常大的车流压力，传统人工录入订单、手动过磅、人工操作放料的方式存在低效率、高成本的弊端，为此，设计完成了汽运自动装车系统。该系统基于激光雷达与扫描技术，获取有效点云，通过内置算法模型，能够自动完成车辆识别、位置引导、物料装载及过程监控，提高装料效率与安全性，打通从产生订单—入厂—装车—计量的各个环节，通过LED屏和语音提示司机移车，实现现场无人值守、全程无人化。

智慧管理，激活企业管理效能

大数据决策，优化运营降本增效。以业务系统内处置、智能预警、自动分析为目标，多角度提升管理智慧化水平，搭建智慧管理平台。建设大数据模型，对运营过程中各系统产生的数据进行抽取、转换、装载，打造一站式身份认证，实现跨专业、跨部门、跨系统的数据交互。建立调度决策优化模型，做到按需通风、躲峰排水、智能供电，实现能耗能效监控、对标、核算、分析等功能，有效降低了运营成本，提高了生产效率。

“一张图”系统，实现可视化管控。构建两个“一张图”系统，即工控一张图和管理“一张图”。工控一张图以“现场无人操作、一键经济启停、流程自主调控、产线经济运行”为目标，监控全流程设备实时状态及参数，全产线非移动单体设备均实现远程操控，依据中间仓料位情况，科学计算实现一键经济启停。管理“一张图”深度融合现场数据及专业管理信息，搭建监控分析系统，形成可视化、集成化、现场化管控平台，实时掌控整个矿山运行状态，动态分析产量、设备、质量、能源及物资消耗、销售、成本等情况，为管理层提供了直观、准确的决策依据。

一级调度系统，强化生产管控。以智慧管理平台和生产调度指挥中心为支撑，实行“一级调度系统”。生产计划直接下达至作业单元，现场信息直接上达管理平台，实现智能预警和智慧分析。依托“智首矿”平台，将厂矿调度和作业单元直接对接，生产岗位通过手持终端，实时联网获取计划，反馈动态信息，完成任务后上传确认，系统自动生成报表，实现了生产一级管控，有效提高了生产协同效率，保障了生产任务的顺利完成。

人工智能赋能，保障矿山安全。充分利用人工智能技术，提升矿山安全管理水平。利用视频AI识别技术，对-660米水平颚式破碎机排矿口宽度进行自动检测，实现排矿口数据在指挥中心工控机上实时显示；对皮带输送的超限大块矿石进行智能预警，防止卡堵中破机溜槽；利用烟火AI智能识别技术，对井下电站、水泵房等主要点位进行监测，预防井下消防安全事故，为矿山安全生产提供了有力保障。

设备健康管理，保障设备稳定运行。开发设备健康管理系统，构建健康评价模型133个，覆盖25大类1374台套设备，9619个运行参数实时监测、自动采集。基于大数据分析与机器学习算法，开发AI分析系统。利用历史数据对系统进行训练与优化，利用DeepSeek通用人工智能大模型，实现对设备健康的自主评判，定制推送设备健康信息到特定管理人员，推进预知维修、精准维修，有效降低设备故障率，提高设备使用寿命，保障了选厂生产的连续性和稳定性。

 

今后，马城项目将锚定“国内领先、国际先进”目标，对标一流，加快绿色智能升级，全面推进采、选、充全流程智能管控和智慧矿山建设，奋力打造安全绿色智慧冶金矿山头部企业，为高质量发展注入强劲动能！